自浮式排泥胶管由内胶层、增强骨架层、中胶层、漂浮材料层、橡胶保护层和钢法兰接头等构成。其长度一般为11.8米，内径在600～1000毫米之间。与普通胶管相比，区别有三：一、其外形尺寸大，长度为一般胶管的6倍左右。由于外形尺寸加大，其成型难度大，设备加工能力要求高。二、结构上增加漂浮材料层，具有自身漂浮性能。由于结构上的变化，在成型工艺上要做很多调整。三、耐压和耐磨损要求高，在结构设计上要进行适当调整。
自浮式排泥胶管具有良好的自身漂浮性能、良好的屈挠性能，优异的抗冲击性能。该产品的投入使用将使挖泥船在风浪较大的水域和风浪较大的季节中进行施工成为可能，实现全天候施工。另外，自浮式排泥胶管具有便于组装，使用寿命长等优点，提高了疏浚效率，降低了疏浚成本。将成为传统水上排泥管线的替代产品。
自浮式排泥胶管的成型工艺可分为三部分：一是管体成型；二是漂浮材料缠绕成型；三是橡胶复合外保护层成型。
⑴ 管体成型
自浮式排泥胶管的管体成型同普通胶管一样，主要区别是长度加大，约为普通胶管的6倍。主要技术难点是由于管体长度增大，作为骨架材料的帘布层热收缩量也增大，易造成胶管两端法兰短管处橡胶收缩外翻；试验中，采取在管端环缠多层帘布条的方式，解决了橡胶外翻的现象，提高了胶管的外观质量。
⑵ 漂浮层成型
漂浮层成型的技术难点是如何解决漂浮材料和管体之间以及漂浮材料层之间整体成型的问题。本项目采用粘接成型工艺，黏合剂选用309胶粘剂。经实验309粘合剂的粘接强度大于聚乙烯漂浮材料本身的强度，并且具有一定的柔性，适合在自浮式排泥胶管上使用。同时便于实现环缠成型的工艺要求，以及便于对聚乙烯泡沫板施加足够的压力以满足粘接工艺的要求，将传统规格的厚100毫米的聚乙烯泡沫板材加工成50毫米厚，使聚乙烯泡沫板材和管体能更加紧密结合。试验证明，采取上述措施成形的漂浮层在多次曲挠后，仍能保持很好的整体性，未出现松散、变形和错位等现象。
（3）橡胶复合保护层成型
橡胶复合保护层成型的最大技术难点是二次硫化过程中漂浮材料的受热受压变形问题。由于橡胶的硫化温度一般在140℃以上，而漂浮材料在温度超过120℃时就会收缩变形，从而降低漂浮能力，并严重影响自浮胶管的外观质量。为此研究人员对制作工艺进行了两项改进：一是配制低温硫化橡胶，降低硫化温度。二是给漂浮材料均匀施加预紧力，提高其抗压性能。试验证明，采取这两项关键措施后，试制的自浮式排泥胶管很好解决了橡胶复合保护层的硫化成型问题，也提高了自浮胶管的表面平整度。
通过不断的实验和总结，并结合多年来加工胶管和浮体的经验，
初步形成了自浮式排泥胶管作业规程，制定了自浮式排泥橡胶软管的企业标准，并在德州市质量技术监督局进行备案。该标准作为生产、检验和验收的依据。
自浮式排泥胶管的主要技术要求：
（1）管体质量指标符合HG/T2490-93要求。
（2）内部漂浮材料的吸水率≤1克/100平方厘米。
（3）外观质量符合标准HG/T2185标准要求。
（4）管体在1.5倍的规定工作压力下进行定压实验时，无渗漏、局部鼓泡等异常现象。
（5）漂浮材料之间、漂浮材料同橡胶之间的粘接剥离强度≥40N/cm。
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